油炸机：低温真空油炸机实现高新食品——果蔬脆片

    果蔬脆片是利用真空低温油炸技术加工而成的一种脱水食品，在加工过程中，先把果蔬切成一定厚度的薄片，然后在真空低温的条件下将其油炸脱水而成，产生一种酥脆性的片状食品，故而命名为果蔬脆片。 

    果蔬脆片是国际上近年来新兴起的一种高新食品，由于低温下操作能最大限度地保存食品的色、香、味。使果蔬的天然色素和芳香物质的损失可减少到很低的程度，维生素C能保持90%以上，因此低温真空油炸条件下营养成份损失少，并保持原有色泽，给人以返朴归真的感觉，而且，该类食品复水性很强，在热水中浸泡几分种，即可还原为鲜品，顺应了国际食品天然化、营养化、风味化和方便化的趋势，因此，在方便食品，快速食品方面可取代真空冷冻干燥脱水食品，由于它的直接食用的口感和调味优于真空冷冻干燥脱水食品，所以它还可以当作即食的休闲食品，野营快餐，酒佐，美式早餐的添加物，沙拉配品等。 

    果蔬脆片产品在发达国家上市较早，在超级市场上随处可见且其市场定位档次较高，一袋30～50g脆片可卖到数美元，据美国《休闲杂志》报道美国年销售的脆片食品约有上百万吨之多。

    在国内，90年代初才引进这一技术，产品大部分供出口，也有一部分内销，主要在航空公司充当航空食品，近年来，也开始在经济特区，沿海各大中城市的免税商店，超级市场上可以见到，售价大约在25～40元/1Kg，由于种种原因，北京、上海等地的高级宾馆、饭店尚需从美国、台湾、日本等在进口此类食品，以满足国外游客的需求。 

我国是一个农业大国，农产品丰富多样，据2004年中国统计年年鉴记载，到2003年12月止，我国水果产量达14517.4万吨，其中苹果产量2110.2万吨；柑桔1345.4万吨；梨979.8万吨；葡萄517.6万吨，香蕉590.3万吨。据该年鉴“城镇居民家庭平均每人全年购买主要商品数量”的统计显示，当年城镇居民家庭平均每人全年消费水果57.79㎏，尽管如此，由于加工运输等条件的限制在农产品丰收之年并未能真正给农民带来收入的增加，由于果蔬脆片加工技术的能耗约为冻干的30%左右，相同生产规模的投资还不到冻干食品的一半，且产品具有许多类似的优点，因此是解决果蔬类农产品过剩的一条新路，有着极为重要的推广应用价值，正因为如此，该项目早已在1996年就已列入国家星火计划推广项目中。 

最近，有许多关于油炸食品含有2A级致癌物——丙烯酰胺的报道，油炸方便面的油温基本在135～140℃，这个温度非常容易产生丙烯酰胺，据有关报道，油炸方便面丙烯酰胺含量为29.8～141.6微克/千克，而油炸薯类的温度一般在170～180℃，其丙烯酰胺含量是最高的，为109～1250微克/千克。这说明，油温越高，就越容易产生丙烯酰胺，而目前最先进的真空低温油炸的工艺其油温只有95℃以下，实验结果证明，产生丙烯酰胺的油炸温度是在120℃以上，因此，真空低温油炸食品是一种不会产生丙烯酰胺的油炸方法。

二、原料规格、要求： 

    果蔬脆片要求原料须有较完整的细胞结构，组织较致密，能自成形，因此，不适合于液体类食品的加工，适用原料分类大致如下： 

    水果类：苹果、梨、柿、菠萝、香蕉、芒果、枣、杨桃等； 

    瓜类：甜瓜、苦瓜、南瓜、哈密瓜、白兰瓜、木瓜、佛手瓜等； 

    薯蓣类：甘薯、马铃薯、山药、芋头等； 

    青菜类：胡萝卜、白萝卜、芹菜、青椒、青豆、花菜、洋葱、磨菇等； 

    菜果：莲藕、马蹄、花生米、黄豆、蚕豆、碗豆等。 

    上述原料均要求新鲜，无虫蛀、病害、无霉烂及机械伤。 

三、生产基本原理： 

    真空低温油炸脱水技术起源于台湾，从发展至今仅经历了十六、七年左右的时间，但已经历了三次较大的技术革新，早期的真空油炸脱水技术只利用一个较粗的真空（-0.05Mpa，绝对压力约为50kpa）来加快水份的排除，建立在这一理论基础上的技术和设备称为第一代真空油炸脱水技术与设备，时间大致在70年代末至80年代中期，其抽真空设备为水（或蒸汽喷射泵）。很快，人们发现进一步提高真空度仍有可能，于是把真空度提高到10kpa左右，这一提高却产生了意想不到的效果；由于真空度提高后，水份汽化的温度明显降低，油温在70-90℃的范围内就可以了，同时，所加工的物料也变得酥脆起来，于是就把这一技术命名为真空低温油炸脱水小技术，产品命名为果蔬脆片，一般普遍认为酥脆的产生是由于水份汽化时体积鱼刷变大而膨化造成的，建立在这一理论基础上的技术与设备称为第二代真空低温油炸技术与设备称为第二代真空低温油炸技术与设备，其抽真空设备为“二次水蒸汽冷凝器十水环泵”的机组，这一时期，油炸方式仍沿用传统的静止浸泡或油炸方法，致使深入细胞内部的油脂极难脱除，造成产品含油率居高不下，约15～20%（干品重）左右，此期间，台湾如意坊等开始研制一种称为二代半的设备，即将静止浸泡或油炸改为反复浸入、提出式，利用汽化的水份将油脂从细胞内部顶出，传热主要通过接触传导进行，含油率较大为改观，即使采用机外常压脱油，亦可降至10%左右，同时酥脆程度有明显提高，与此同时，技术人员通过实验发现，真空对酥脆程度亦有影响，因此，二代半的设备上开始使用了“二次水蒸汽冷凝器+罗茨泵十水环泵”的抽真空系统，将真空进一步提高到2000Pa以内。 

    但是这种反复浸入或油炸方法不久亦被发现存在着一个较大的缺点，即上下层物料由于浸沉在油脂中心时间不同，导致产品质量不均一，特别是脆度，为此，人们又开发了第三代卧式设备，解决这一问题，目前国内只有一家外商独资企业是有第三代卧式设备投入使用，但其设备的结构属于商业秘密，尚未公开。

    国内一些研究人员在第二代技术的基础上使用一个冷冻前处理，以期达到强化酥脆的目的，尽管冷冻过程中冰晶的体积比小大9%，有一定的膨化作用，且在油炸过程的开始阶段有一种类似于冻干的升华过程，但由于油炸过程中仍采用浸泡或油炸，冰品与油脂之间被汽化后的小蒸汽隔开，传热受阻，未能及时供热给冰晶升华，大多数水份仍是由冰晶受热融化成水，然后再汽化脱水，因此，脆度改变不甚明显，对含油率亦没有多大影响。 

笔者认为，采用第三代卧式设备，结合前处理的冷冻过程，就基本上可以做到类似冻干的升华脱水过程，这是由于冰晶接触热油后，热能供给大大超过其正常汽化所需的量，迫使冰晶吸热后来不及液化而被迫直接汽化，笔者在此基础上提出了快速真空冷冻干燥脱水的理论，此理论通过各种途径提高两岸三地专家咨询时，赞成与反对的均有，赞成的认为笔者的观点正确，反对者的各种表述不一，但都可以等换成如下一种表达方式：即“不是所有的升华都能称之冻干脱水”。其实反对者也承认这一升华过程，不过不同意笔者的命名而已。不管学术上的争论结果如何，有一点可以肯定的是，第三代卧式设备与工艺生产的脆片的质量可以接近于冻干食品，这一点是众多学者都接受的观点，由于第三代卧式设备生产的果蔬脆片的能耗只有冻干的1/3左右，而同等生产规模的投资却不到冻干食品的一半，因此笔者相信，第三代卧式设备生产的果蔬脆片将取代绝大多数冻干食品，这也是解决国内目前农副产品过剩的一条比较切实可行的办法。

直到2004年上半年，笔者独立完成了卧式真空低温油炸设备的试制，并于当年7月试机成功，检测结果表明，产品的脆度与普通饼干相当，含水率为3%，含油率为4%，生产总成本只有冻干相同品种的30%左右，10年前的预测终于成了今天的现实。

    果蔬脆片由于品种较多，具体细节可能千差万别，但基本工艺都是相同的，且与冻干食品类似，一般而言，它们是： 

    前处理→预冻结→真空低温油炸→后处理 

   （一）、前处理： 

    前处理包括以下工序： 

    清洗→分选（易除）→切片（切条）→杀青（护色）→冷却→沥干→含浸→沥干。 

    由此工序可见，与冻干、速冻的前处理相差不大，仅多了含浸、沥干，前面工序可参见本书相关部分，这里重点介绍含浸、沥干。 

    含浸在果蔬脆片生产中又称前调味，通常用30～40%的液体葡萄糖水溶液浸沉已杀青的物料，让葡萄糖依渗透压渗入物料内部，达到改善口味的目的，此工序亦可真空含浸，主要利用压力差，使物料细胞内的气泡减少，吸入部分葡萄糖液，采用真空含浸可缩短含浸时间，提高工效，减少葡萄糖的浪费。 

    含浸后沥干时，不宜选用离心方法，因为此时容易把物料内部的糖液除去，一般都采用振荡沥干或抽真空预冻来除去一些多余的水份。 

   （二）、预冻结： 

    预冻结与冻干食品无多大差别，其处理方法，原理均相同，请参阅冻干食品部分，需要注意的是果蔬脆片的物料经含浸处理后，共晶点有所下降，必须将物料降至-18℃，以下并保持一段时间。 

   （三）、真空低温油炸：下面以二代半设备来说明之： 

    油脂在设备下部用蒸汽盘管加热至100-120℃之间，然后迅速装入已冻结好的物料，关闭仓门，随即启动真空系统，动作要快，以防物料在油炸前融化，当真空度达到要求时，启动油炸开始开关，在液压推杆作用下，物料被慢速浸入油脂中油炸，到达底点时，被相同的速度缓慢提起，升至最高点又缓慢下降，如此反复，直至油炸完毕，整个过程已冻结的物料耗时约15分钟，未冻结的物料耗时约20分钟。 

    1、水份汽化的热供给 ：

    在该机组内，是把结冰的物料浸入热油中，供热往往大于需要量,刚开始的瞬间，油面急剧沸腾，从观察窗上可以看到，油脂呈爆炸状飞溅。此时传热面积（相当于薄片表面积）较大，温差最大，水份最多，冰晶汽化也最剧烈，随着物料被拖离油面，汽化继续进行到热能不足，然后再次浸入热油中吸热汽化，两分钟后，冰晶界面退至物料内部或消失，同时油脂温度也有下降，须补充加热，脱水过程进入第二干燥阶段，真空度开始回升，汽化水份减少，此时须控制油温，否则易将物料的干层炸焦。 

    2、水蒸汽的排除： 

    汽化后的水蒸汽温度高达80～90℃（大致与热油同温），在压差作用下飞向冷凝器，被冷凝成水面缩小了体积（相当于被抽走），由于冷凝时只采用循环冷却小即可，这真空低温油炸与冻干相似却又能大量节省能耗的关键所在，与冻干过程65%左右能耗就这样被节省下来了，当然仍有一小部分水份不能被冷凝，而随不凝性气体一道被水环泵抽走，冷凝成的水在破空后取物料放掉即可，由于此过程带走有热量略大于冷干过程中的放热，因此冷凝器需有足够的冷凝能力。 

    3、水蒸汽的转移： 

    水蒸汽最初是从物料表面逸出，水蒸汽的逸出量与表面积的大小密切相关（因为在真空低温炸过程中，传热量总是过量的，因此很少考虑热能这一因素）。随冰的剧烈汽化，冰界面很快就会降到物料内部，由于冰界面汽化时随机性很大，不可能降低后仍是一个平面，因此，传热面积和汽化面积都急剧加大。此时，水蒸汽从冰表面汽化后，要穿过已干燥的物料层，才能到达外部，物料通常由纤维、淀粉和其它物质组成一种致密的海绵层结构，则蒸汽逸出的总表面积下降，如果阻挡层阻力超过一定限度，大量的水蒸汽就在内部形成一股压力，这就是水蒸汽的膨化作用，如果物料不够致密，将有可能会裂成碎片，正是由于这一原因限制了这一技术的使用范围，同于形成的水蒸汽是高温的，汇同油料的热作用，对物料进行加热，在这种热力作用下，一些有机物开始发生分子结构的变化，使蛋白质变性，残余酶失活，这就是致熟作用，从而使果蔬脆片比冻干食品更适合用于休闲食品。 

    穿过物料阻挡层的水蒸汽在压泵作用下，飞向冷凝器表面，在冷凝用冷却表面释入热能，冷凝成水，并汇集到贮水槽中，破空后被放出真空系统。 

    已干的物料层连续泡在热油中，如果油温太高的话，会使物料焦化，因此，油温是受物料限制的，理想的温度是：在物料能耐受的条件下，尽可能高温，以提高效率，降低成本。 

    4、干燥终点的判断：

    由于每一次实际操作过程中，物料的百分含水量、重量、油温、表面积、厚度，不同物料的组织致密度及冷凝作用都不可能完全相同，因此，到达干燥终点的时间是不一致的，时间不可能、也不是判断终点的可靠依据。 

    简单而明了的方法是观察物料完全浸入油中时油面情况，如果水份已干燥完毕，那么物料浸入油面后，将基本上没有汽泡逸出，若仍有较大量的汽泡逸出，则物料水份未干。 

    5、脱油： 

    油炸后的物料表面仍沾有不少油脂，须采取措施分离之，一般选用离心甩油方法，细分起来，又分两种脱油方法，常压脱油及真空脱油。 

    常压脱油是破空后，将物料取出，在常压下将物料置于三足或离心机内脱油，由于破空时，空气将进入物料内部，会将部分油脂带进物料内部，增加脱油的难度，因此，一般采用常压脱油时，含油率将高达15～20%，所以常压脱油正目前已经基本被淘汰了。 

    真空脱油：是在油炸腔中未破空之前，直接在真空状态下离心脱油，不过此时对设备要求更高，使设备复杂化，在目前现有条件下，立式机中真空脱油的转速一般不超过200rpm，相应分离因素约在15～25g之间，太小，尽管脱油时油脂均在表面，较易甩去，实际使用情况表明，很少产品的含油率能降至12%以下。 

    不管何种脱油方法，因脱油时物料太脆，稍有不慎，将造成太多的碎片，目前已有防止脱油时产生碎片的装置，可将分离因素提高到150～250g之间，因属商业秘密，未公开及报道。 

    （四）、后处理： 

    后处理包括后调味→冷却→半成品分检→包装等工序。 

    对果蔬脆片后处理的场地环境要求与冻干食品后处理的要求相同，请参阅相关内容。 

    后调味是指用调味粉趁热喷在刚取出来的热脆片上，使它具有更宜人的各种不同风味，以适合众多消费者的口味，这一工序中调味粉的配方属于商业秘密，未作过公开报道，亦有一部分品种不需作后调味。 

    冷却通常采用冷风机，迅速使产品冷却下来，以便进行半成品分检，按客户要求的规格分检，重点是剔除夹杂物、焦黑或外观不合格的产品。 

    包装分销售小包装及运输大包装，小包装一般直接与消费者见面，大都选用彩印铝销复合袋，每袋约20～50g ，内抽真空充氧，并添加小包防潮剂及吸氧剂，运输大包装通常用双层PE袋作内包装，瓦楞半皮纸板箱作外包装，采用抽真空充氧封口，注意防止假封，并要添加防潮、吸氧剂。 

四、生产工艺流程： 

    果蔬脆片由于品种较多，每个不同品种的生产工艺多少都有一些差别，但大致的工艺是相同的，即可划分如下四个主要工艺： 

    前处理→预冻结→真空低温油炸→后处理 ：

    下面以胡萝卜脆片、洋葱脆片洋细说明之，选用的设备为国内较先进的二代半机型。 

    1、胡萝卜脆片生产工艺流程：

    原料→清洗→去皮→切片→杀青→冷却→沥干→含浸→沥干→预冻结→真空低温油炸→后调味→冷却→半成品分检→包装。

    原料：要求新鲜，粗老适中，无虫蛀病害，无霉料烂及机械份。

    清洗：用流动水漂洗，洗去表面的泥沙。

    去皮：可用人工去皮或磨皮机去皮，磨皮机去皮可提2-3个百分点的得率，一般不宜选用碱式去皮，因为碱式去皮后残留的酸或碱对油脂的品质有严重影响，去皮时应剔除不合格的部分。

    切片：通常切成厚度在2.8～3.0mm的薄片，切片以切成圆片或微椭圆片为准，亦有切成波纹片的。

    杀青：在1.0～2.0%的NaCl  溶液中，95～98℃杀青，直到胡萝卜变色时为止，时间30s～2mim。 

    冷却：用流动清水冷却至水温或用7℃的循环冷却水冷却至15℃以下即可。 

    沥干：冷却后的胡萝卜，用振荡沥干或用离心机脱水，振荡沥干时间3mim以上，效果较差，离心机脱水的分离因素要控制在15g左右，时间20s—2mim。 

    含浸：采用常压含浸时，糖液浓度30～40%（折光计），糖液量至少须浸没胡萝卜，时间不少于2小时，待胡萝卜中心有甜味时即可，用过的糖液仍含有大量葡萄糖，适应添加少量高浓度糖浆后浓度恢复至起始浓度后仍可继续使用，由于糖液本身就是良好的细菌培养基，极易引起酵母菌的繁殖，采用此法的糖液，一般只能用2—3次，待糖液酸化时便不能再用。

    采用真空含浸时，真空度最高不超过3KPa ，时间可减少到半小时，其它情况与常压含浸一样，这样，提高了糖液的利用率，有利降低成本。 

    沥干：含浸后的胡萝卜片，表面较粘，通常采用振荡沥水3mim，分摊入框速冻，摊框厚度不超过8cm，最好用塑袋套好，以防止蒸发到冷风机上影响传热。 

    预冻结：一般在速冻库中进行，快速冷冻至物料中心温度达-18℃以下，冷藏备用，大规模生产亦有用中、小型流态床单体冻结的，效果更佳。 

    真空低温油炸脱水：该工序是果蔬脆片的关键工序，在低温真空油炸机中进行（该设备俗称主机）。首先将油温预热至110℃，设定补偿加热温度为75℃，打开主机门，将物料迅速装入吊框中，迅速关门，与此同时，主机操作人员打开冷却水进水阀，启动冷却塔风机，循环水泵，真空泵，待真空室内压力降至5000Pa时，启动油炸开关，开始油炸脱水作用，注意观察油炸时的情况变化，由于脱水时间短至15mim左右，稍有不慎即可造成产品报废，2mim左右油炸温即可降至补偿加热，保证终温不超过78℃，直于油炸结束，提起吊框，准备脱油，对能在主机内真空脱油的设备，启动脱油电机即可，对常压脱油的设备，则需破空，取出物料后在离心机内脱油，其分离因素一般不应超过250g，要则易造成碎片太多，甚至全部碎片。 

    油炸作业一天（20小时）后，须将掉入油脂中的微粒除去，常用方法有200目筛网过滤，400目过滤，超速离心等，以防止这些微粒反复油炸变焦，致使油脂变质，不能使用，而导致生产成本增高，事实上，油脂的再生与抗氧化已成为降低果蔬脆片生产成本的关键所在。 

    由于油炸脱水时间短，变化快，人为控制已经很难保证品质的均一，自动控制成为该技术设备中不可缺少的标准配置。    

    冷却：脱油后的产品立即通过传递通路进入包装间，冷却一般用冷风机吹出的7℃的干空气冷却，待胡萝卜脆片冷却到常温时，即可进行分检。

    半成品分检：依据外观和规格要求分检半成品，剔除夹杂物，分级包装。

    包装：大包装采用双层PE袋，做法与冻干食品相同，请参阅相关内容，销售小包装一般较少用大包装，大都用采全自动包装机，小包装有容量通常不以净重量为标准，而往往采用体积及净重为准，包装量以20-35g/袋居多。需抽真空充氧且放置防潮剂，小包装大部分选用彩色复合铝铂袋作包装材料。

    包装间的环境及卫生不论国内外客户均极为重视，其要求与冻干食品相同，请参阅相关部分内容。

    2、洋葱脆片的和平工艺流程：

    原料去外皮、切蒂→切辨→分片、去心→清洗→杀青→冷却→沥干→含浸→沥干→预冻结→真空低温油炸→后调味-冷却→半成品分检→包装。 

    原料：要求新鲜、无虫蛀病害、无霉烂及机械伤。 

    去外皮：撕去洋葱表面干燥的外皮，切去蒂部的根及上蒂部干燥的表皮。 

    切辨：依洋葱大小分切成四辨、三辨或二辨。 

    分片、去心：切辨后用手工分辨，心部另外放置。 

    清洗：分成片状的洋葱用流动清水漂洗，以除去泥沙及夹杂物等。 

    杀青：在1.0～2%的NaCI溶液，95～98℃、杀青15s～30s以洋葱辨变透明，但内外表及不脱落为宜。 

    冷却：用清水或7℃的循环冷却水冷却至常温即可。 

    沥干：用振荡沥水清沥干3mim，或用离心机脱水，分离因素不超过15g为宜，以防止自然弯曲的洋葱辨变形。 

    含浸：与胡萝卜脆片的含浸要求相同，请参阅前面部分。 

    沥干：含浸后的洋葱辨，由于带有弯曲的形状，一般振荡都较难沥干表面水份，要多次倒框，才能较好地沥干，总沥干时间约10mim，然后分摊内速冻框，厚度一般不超过8cm。 

    预冻结：做法与要求与胡萝卜相同，请参阅前面部分。 

    真空低温油炸：该工序是生产洋葱脆片的关键工序，在主机内进行，先将油脂预热到100℃，设定补偿温度为60℃，然后迅速将速冻好的洋葱装入吊框中，立即关上仓门，同时开启真空泵系统及其它辅助系统，尽将真空抽到工作压力，以防止物料的融化，当真空抽到5000Pa的工作压力后，启动油炸开关，开始油炸脱水，随时密切注意油炸情况，整个油炸时间约13～15mim，稍有不慎将造成产品报废，2mim左右，油温将降至补偿温度，开始补偿加热，控制温度不超过62℃，直到油炸结束后，油炸结束后吊提吊框，准备脱油作业，对能机内真空脱油的设备，启动脱油电机即可，对常压脱油的设备，则需破空后取出物料，在三足式离心机内脱油，其分离因素不应超过125g，否则易造成碎片太多。 

    油炸作业一天（20小时）后，需将油脂再生，再生方法如前所述，须注意的是油中已含有洋葱味的特征物质，不适合用来加工其它品种，否则易造成串味。 

    后调味，刚脱油后的洋葱辨，趁热喷上一层经调制过的调味粉，粘附在洋葱辨表面，以增强其口感，该调粉必须与洋葱的原味相协调。

    冷却：经后调味的洋葱辨，用7℃左右的干燥空气冷却，直到常温。 

    半成品分检：依外观和规格要求分检半成品，剔除夹杂物焦黄辨等，分别包装。 

    包装：与胡萝卜脆片的包装要求相同，请参阅前述部分。 

五、主要设备： 

    果蔬脆片生产技术的关键设备是 低温真空油炸机（俗称主机）该技术自从90年代传入我国大陆地区以来，经历了92～94年的发展高峰期，此间，国内先后建立了十多家设备研制，制造企业，自行研制或仿制了一批设备，其中一部分还经申请获得了国家专利，总的看来，目前国内制造的设备多属第二代设备，属二代半的依然很少。只有笔者研制的一台第三代卧式设备，卧式设备的制造在国内可以说只是刚刚才开始。 

   左图即为第二代半设备主要部分（油炸腔）相片，油炸腔分成上下两个部分，下半部分具有加热夹套，用以加热油脂，上半部分为脱油时的工作空间及进出料的工作位置，侧面开有门供进出物料，油脂在工作条件下可经循环油泵，过滤器等，实现全制程真空滤油，顶部设有真空脱油的调速电机，整套设备还包括真空泵系统，水蒸汽冷凝系统，电控系统等。整体为不锈钢制作，主体还包有保温层。 

    第二代设备省掉了上半部分，多一个加热储油槽，油炸作业时，用泵将热油脂打入油炸腔，其它装置差不多，部分设备甚至连机内真空脱油装置都没有。 

第二代及二代半均为立式，真空机内脱油装置由于技术上的原因，最高转速一般不超过200rpm（超过此转速时很难实现动平衡，安全系数小），相应的分离因素在15～25g之间，因此脱油效果较差，含油率在12～15%之间，除此之外，上下层物料质量不一致也是这代设备的致命缺点。 

    笔者研制的第三代卧式设备较好地解决了上述缺点，并在加热、真空、冷凝、电控系统等方面大量选用了最近这几年来基础工业的研究及应用成果，并且采用了电脑记录与全自动控制，设备性能更加先进，含油率及脆度均达到了普通饼干的水平。

中旭低温真空油炸机是新型渍炸设备。

（一）、简易果蔬脆片生产线的配置 

（二）、现代化果蔬脆片流水生产线的配置，请参阅冻干食品部分，两者基本相同。 

 

  六、果蔬脆片的质量标准： 

适用于果蔬脆片行业的质量标准目前有两种，一是国华人民共和国行业标准“《水果 蔬菜脆片标准》（GB/T 2076-1995）”，二是农业行业标准“《绿色食品 水果 蔬菜脆片》（NY／T 435-2000）”。两相比较，两者的理化指标都一样，但后者加入了农药药残留的检测标准，质量要求相对较高。遗憾的是，不知何故，这两个标准都未涉及含油率这一指标。

一般的企业制定企业标准时，会参考这两者，其执行的标准通常也是基于这两者之间，下面是一个企业标准的主要内容：

质量检验时，采用随机抽样，抽样率与每批总数的10%（客户有要求除外），每件随机抽取小样，混匀后，作待检样品，检验项目如下： 

1、感官指标： 

 

项   目	指        标
色   泽	各种水果、蔬菜脆片应具有与其原料相应的色泽
滋味和口感	具有该品种特有的滋味与香气，口感酥脆、无异味。
形   状	块状、片状、条状或该品种应有的整形状。各种形态应基本完好，同一品种的产品厚薄基本均匀，且基本无碎屑
杂   质	无肉眼可见外来杂质

 

2、理化要求 

    

项目		指 标
净含量允许差	≤100 g/袋	±5.0
	＞100 g/袋	±3.0
水分，%		≤5.0
酸价（以脂肪计），KOH mg/g		≤5.0
过氧化值(以脂肪计)，%		≤0.25

 

3、卫生要求

 

项    目	指 标
汞 (以 Hg计),mg/kg	≤0.01
铅（以Pb计）,mg/kg	≤0.2
镉（以Cd计）,mg/kg	≤0.1
砷（以As计）,mg/kg	≤0.2
菌落总数，个/g	≤500
大肠菌群，个/100g	≤30
致病菌	不得检出

 

七、果蔬脆片生产质量控制要求： 

    与冻干食品相同，请参阅相关内容。 

八、包装与贮存： 

    与冻干食品相同，请参阅相关内容。 

九、产品开发，设计和建厂的有关要求： 

    果蔬脆片的加工企业，相对来说投资较省，能耗相对较低，但原料消耗较大，一般说来，应设在原料丰富的地方，由于果蔬脆片的适用品种较广泛，因为大多数地方功能符合上述要求，限制建厂的条件相对少一些。 

    果蔬脆片项目曾在1992～1994年间掀起过一阵高潮，这期间，全国共成立果蔬脆片生产企业50家左右，其投资均在4亿元人民币，但由于技术方面的原因（主要是主机技术落后，产品质量不高，脆度未达到饼干的程度，含油率太高，达到15%以上），成功的企业并不多见，随后这一行业已陷入了低潮，由于许多企业无法解决含油率的问题，因此有人专门开发允许含油多的产品，如花生米、黄豆等，并有用此产品制作花生酱、黄豆酱的先例。台商初到中国大陆来投资办厂时，大都打着合资、提供技术、设备、包销产品的旗号，往往言过其实，加上新闻媒体过分炒作，把形容词用过头了，造成理想与现实之间和差距，终成今日局面。外商这种喊着“投资”实“投机”的行为，造成我方不少损失，值得我们每一位从事果蔬脆片行业技术研究或经营管理工作者的深思。 

    由此可见，果蔬脆片项目的技术关键还是主机的选择，目前的情况是国内第三代卧式设备（又称快速冻干设备）的研制已获成功，其油炸脱水时的油温一直保持在95℃以下，含油率最低时可达4%左右，脆度已达到普通饼干的水平，完全可以在健康休闲食品方面可以与常规冻干食品相竞争，更重要的是其生产成本经规模化生产证明只有常规冻干的1/3～1/5左右，完全达到了笔者在十年前的预言，由此可见，果蔬脆片行业的再次腾飞的技术条件已经具备，同时，我国目前所处的经济环境也比十多年前有了许多变化，国内的消费水平也已经进入了休闲食品的消费时代，具备了果蔬脆片行业的再次腾飞的市场条件，现在是我国果蔬脆片行业的再次腾飞的时候了。其次是新办企业，从设计开始就严格要求，按食品《GMP》及“HACCP”的要求建造，这对企业的产品出口，销售都有长远好处。